Virgin PTFE

Polytetraflon PTFE (Polytetrafluorethylen) ist die Bezeichnung für ein geradkettiges, lineares, teilkristallines Polymer, das aus Fluor und Kohlenstoff besteht.

PTFE ist sicherlich das am häufigsten verwendete Fluorpolymer und das erste Hochleistungspolymer. Dank seiner chemischen Struktur weist es eine der besten verfügbaren chemischen Beständigkeiten fester Materialien und die beste Beständigkeit unter Kunststoffen auf. Es wird unter anderem wegen seiner hohen Isolationseigenschaften und seines geringen Reibungsverhaltens empfohlen.

Die hohe Betriebstemperatur und die nahezu universelle chemische Beständigkeit ermöglichen den Einsatz dieser Materialien unter extremen Bedingungen. Das Gleit- und Reibungsverhalten von Polytetraflon PTFE ist einzigartig und dem herkömmlicher Materialien weit überlegen.

Eine große Auswahl an PTFE-Verbindungen und Verbundwerkstoffen ist ebenfalls verfügbar, um die Leistung bei bestimmten Anwendungen zu verbessern, hauptsächlich um die mechanische Leistung zu verbessern.

PTFE, modifiziertes PTFE und die daraus hergestellten PTFE-Verbindungen weisen eine Reihe beeindruckender Eigenschaften auf, die die ideale Lösung für bestimmte technische Probleme bieten.

PTFE wird auch als Rohre (mit großen oder dünnen Rohrwänden), Stäben, Filmen (gesintert oder nicht gesintert), Bändern, Auskleidungen oder geformten Grundformen (Bleche, Stäbe, Noppenbleche) geliefert.

PTFE-Verarbeitung

PTFE muss wegen seiner hohen Schmelzviskosität oberhalb des Kristallitschmelzbereichs von ca. 320 ° C nach speziellen Methoden verarbeitet werden. Die Verarbeitung des pulverförmigen Polymers mit verschiedenen Teilchengrößen und Härten wird durch Verdichten bei Raumtemperatur und anschließendes Sintern bei Temperaturen über dem Kristallitschmelzpunkt erreicht.

Bei der Verarbeitung durch Formen wird PTFE-Pulver bei Raumtemperatur unter Verwendung von Metallformen und hydraulischen Pressen verdichtet, um einfach geformte Gegenstände wie Stäbe, Rohre und Bleche zur weiteren Verarbeitung durch Spanentfernungsverfahren zu erhalten, wonach es in heißer Luft gesintert wird Öfen, die in besonderen Fällen eine Stickstoffatmosphäre haben. Der Sinterzyklus hängt von der Größe und den Abmessungen der Formteile ab und umfasst eine überwachte Erwärmung, ein kontrolliertes Halten bei Temperatur und eine überwachte Abkühlung.

Geometrisch einfache Teile können automatisch mit entsprechend hoher Ausstoßrate mit kurzen Zykluszeiten geformt werden. Im Gegensatz zur oben beschriebenen Verarbeitung durch Formen, die eine Verdichtung in nur einer Richtung ermöglicht, ist beim isostatischen Formen ein Prozess der gleichmäßigen Verdichtung aus allen Richtungen möglich. Zu diesem Zweck wird das PTFE-Pulver durch ein druckausübendes flüssiges Medium in elastischen Formen gepresst, wodurch geometrisch komplexere Formen entstehen.

Ein kontinuierliches Drucksinterverfahren ist die Stößelextrusion. Bei diesem Verfahren wird PTFE-Pulver über eine Dosiereinheit in Metallwerkzeugen verarbeitet, die auf Sintertemperatur erhitzt werden, um Halbzeuge wie Stangen, Rohre und Profilprofile zu erhalten, aus denen fertige Teile durch Spanentfernungstechniken an Drehmaschinen und Automaten hergestellt werden Werkzeuge.

Die Pastenextrusion ist ein weiteres kontinuierliches Verfahren zum Pressen von ultrafeinem PTFE-Pulver mit Schmiermittelzusatz, anschließendem Verdampfen des Schmiermittels und Sintern des Extrudats. Mit diesem Verfahren werden dünnwandige Rohre hergestellt.

PTFE – Wesentliche Vorteile:

• Betriebstemperatur zwischen -200 ° C und +260 ° C (für kurze Zeit bis zu +300 ° C)
• Fast universelle chemische Beständigkeit
• Praktisch grenzenlose UV- und Wetterbeständigkeit
• Antiadhäsives Verhalten
• Hervorragende Gleit- und Reibungseigenschaften (kein Stick-Slip-Effekt)
• Gute elektrische und dielektrische Eigenschaften
• Inhärent flammhemmend gemäß UL 94 V-0
• Physiologisch harmlos
• Geeignet für Materialien mit Lebensmittelkontakt

Breites Anwendungsspektrum:

Funktionskomponenten aus PTFE bieten genau das richtige Eigenschaftsprofil für eine Vielzahl von Anwendungen. Heute werden sie im Maschinenbau und im Fahrzeugbau sowie in der Energieerzeugung, in der Lebensmittelindustrie und in der Medizintechnik eingesetzt:

Dicht- und Gleitelemente in der Maschinen- und Automobilindustrie

• Korrosionsschutz in der chemischen Industrie
• Isoliermaterial für Elektronik und Elektrotechnik
• Dichtungen in Kraftstoffeinspritzsystemen von Fahrzeugen
• Komponenten von Abgassensoren in Autos
• Dichtungs- und Gleitelemente in Flugzeugen
• Beschichtungen für Kolben, Heizelemente und Rollen usw.
• Bau von medizinischen Geräten
• Hygienisch sichere Funktionskomponenten in der Lebensmittelindustrie
• Rohre für die chemische, pharmazeutische und Automobilindustrie
• Dichtungen mit großem Durchmesser für die Öl- und Gasförderung
• Dichtungen und Gleitelemente in Windkraftanlagen
• Membranen in Ventilen und Pumpen